Hautsen Metalurgiaren (P / M) piezen mekanizazio ebaketa

Hautsen metalurgiaren (P / M) prozesuaren erabilerak automozioko energia sistemetarako piezak fabrikatzeko hazten jarraitzen du. P / M prozesuaren bidez fabrikatutako piezek abantaila garrantzitsu eta bakarrak dituzte. Zati hauetan nahita utzitako hondar egitura porotsua ona da autolikraziorako eta soinu isolamendurako. Galdaketa-prozesu tradizionalaren bidez fabrikatzea zaila edo ezinezkoa den aleazio konplexuak P / M teknologia erabiliz ekoiztu daitezke. Teknologia honen bidez fabrikatutako piezek normalean prozesatzeko ahalmen gutxi edo bat ere ez dute, eta horrek merkeago bihurtzen du eta hondakin gutxiago materialetan. Zoritxarrez, ezaugarri horien erakarpenaren atzean, P / M piezak zailak dira mekanizatzen.

P / M industriaren jatorrizko asmoetako bat prozesamendu guztiak ezabatzea bada ere, helburu hori oraindik ez da lortu. Pieza gehienak "azken formatik gertu" egon daitezke eta oraindik akabera batzuk behar dituzte.

Hala ere, galdaketekin eta forjatuekin alderatuta, P / M piezetatik kendu behar den material kopuru txikia higaduraren aurkako material tipikoa da.

Egitura porotsua p / M zatiek erabilera ugari izan dezaten ezaugarrietako bat da, baina erremintaren bizitza ere egitura porotsuak kaltetuko du. Egitura porotsuak olioa eta soinua gorde ditzake, baina tarteka mikro mozketak ere ekartzen ditu. Zulotik partikula solidoetara joan-etorrian mugitzen denean, erremintaren punta etengabe eragiten da, eta horrek nekearen hausturaren deformazio txikia eta ertz finak erortzea eragin dezake ertzean zehar. Hori gutxi balitz, partikulak oso gogorrak izan ohi dira. Neurtu den materialaren makro gogortasuna 20 eta 35 gradu artekoa bada ere, osagaiaren partikula tamaina 60 gradu artekoa da. Partikula gogor horiek ertzaren higadura larria eta azkarra eragiten dute. P / M zati asko tratamendu termikoak dira, eta materialaren gogortasuna eta indarra handiagoa da tratamendu termikoa egin ondoren. Azkenik, sinterizazio- eta tratamendu termiko-teknologiak eta erabilitako gasak direla eta, materialaren gainazalean oxido gogorrak eta higadurarekiko erresistenteak eta / edo karburoak egongo dira.

P / M piezen errendimendua

P / M piezen propietate gehienak, mekanizagarritasuna barne, aleazioaren konposizio kimikoarekin ez ezik, egitura porotsuaren porositate mailarekin ere lotuta daude. Egitura zati askoren porositatea% 15 -% 20 artekoa da. Iragazteko gailu gisa erabiltzen diren piezen porositatea% 50erainokoa izan daiteke. Serieko beste muturrean, forjatutako edo aldakako zatien porositatea% 1 edo gutxiago da. Material horiek bereziki garrantzitsuak dira automozio eta hegazkin aplikazioetan, erresistentzia maila altuagoa lor dezaketelako.
P / M aleazioaren trakzioarekiko erresistentzia, gogortasuna eta harikortasuna handitu egingo dira dentsitatea handituz, eta mekanizagarritasuna ere hobetu daiteke, porositatea erremintaren puntarentzat kaltegarria delako.
Porositate maila handitzeak piezen isolamendu akustikoa hobe dezake. Pieza estandarren moteltze oszilazioa nabarmen murrizten da P / M piezetan, eta hori oso garrantzitsua da makina-erremintetarako, aire girotuko putzontzietarako eta tresna pneumatikoetarako. Engranaje autolubrikatzaileetarako ere porositate handia behar da.

Mekanizazioan zailtasunak

P / M industriaren etengabeko garapenaren helburuetako bat mekanizazioa ezabatzea bada ere, eta P / M prozesuaren erakargarritasun nagusietako bat prozesatze kopuru txikia besterik ez dela behar bada ere, oraindik pieza askok post-tratamendua behar dute lortzeko zehaztasun handiagoa edo gainazalaren akabera hobea. Zoritxarrez, pieza horiek mekanizatzea oso zaila da. Aurkitutako arazo gehienak porositateak eragiten ditu. Porositateak abangoardiaren mikro nekea eragiten du. Abangoardia etengabe sartzen eta ateratzen ari da. Partikulen eta zuloen artean igarotzen da. Inpaktu txikia behin eta berriz egiteak arrakala txikiak sortzen ditu ertzean.

Neke pitzadura hauek hazten dira puntako puntua erori arte. Txirbil-mikro ertz mota hau oso txikia izan ohi da, eta normalean urradura higadura normala izaten du.
Porositateak P / M piezen eroankortasun termikoa ere murrizten du. Horrek tenperatura altua sortzen du ertzean eta kraterren higadura eta deformazioa eragiten ditu. Barrutik konektatutako egitura porotsuak ebaketa-eremutik ebaketa-fluidoa isurtzeko bidea eskaintzen du. Horrek pitzadura edo deformazio beroak sor ditzake, batez ere zulaketan.

Barruko egitura porotsuak eragindako azalera handitzeak oxidazio eta / edo karbonizazioa ere eragiten du tratamendu termikoan. Arestian aipatu bezala, oxido eta karburo hauek gogorrak eta higadurarekiko erresistenteak dira.

Egitura porotsuak piezaren gogortasuna irakurtzearen porrota ere ematen du, oso garrantzitsua baita. P / M zati baten makro gogortasuna nahita neurtzen denean, zuloen gogortasunaren faktorea sartzen da. Egitura porotsuak egituraren kolapsoa sorrarazten du eta zati nahiko leunen okerreko inpresioa ematen du. Partikulak askoz gogorragoak dira. Goian azaldu bezala, aldea dramatikoa da.

PM zatietan inklusioak egotea ere desabantaila da. Mekanizazioan zehar, partikula horiek gainazaletik aterako dira, eta zatiaren gainazalean marratu edo marratu egingo dira tresnaren aurrean igurtzitakoan. Inklusio hauek handiak izan ohi dira, piezaren gainazalean zulo ikusgarriak utziz.

Karbono edukiaren ezberdintasunak mekanizagarritasunaren inkoherentzia dakar. Adibidez, fc0208 aleazioaren karbono edukia% 0.6 eta% 0.9 bitartekoa da. % 0.9 karbono edukia duten material sorta nahiko gogorra da eta, ondorioz, erremintaren bizitza txarra da. % 0.6 karbono edukia duten beste material sortek tresna bikaina dute. Bi aleazioak baimendutako tartearen barruan daude.

Azken mekanizazio arazoa P / M piezan gertatzen den ebaketa motarekin lotuta dago. Pieza azken formatik gertu dagoenez, ebaketa sakonera oso baxua izan ohi da. Horrek abangoardia librea behar du. Txipa pilatzeak abangoardian sarritan mikro txirbilak sortzen ditu.

Prozesatzeko teknologia

Arazo horiek gainditzeko, hainbat teknologia (industrian bakarrak) aplikatzen dira. Azaleko egitura porotsua infiltrazio bidez zigilatu ohi da. Doako mozketa osagarria egin behar da normalean. Berriki, hautsaren garbitasuna handitzeko eta oxidoak eta karburoak murrizteko diseinatutako hautsak ekoizteko teknikak erabili dira tratamendu termikoan.

Azal itxiko egitura porotsua metalezko (normalean kobrea) edo polimeroaren infiltrazio bidez lortzen da. Infiltrazioak lubrifikatzaile gisa jokatzen duela esan da. Datu esperimental gehienek erakusten dute benetako abantaila gainazaleko egitura porotsua ixtean eta, horrela, ertzaren mikro nekea ekiditean dagoela. Berriketa murrizteak erremintaren bizitza eta gainazalaren akabera hobetzen ditu. Infiltrazioaren erabilerarik dramatikoenek% 200 handitzen dute erremintaren bizitza egitura porotsua itxita dagoenean.

Jakina da MNS, s, MoS2, MgSiO3 eta BN bezalako gehigarriek erremintaren bizitza handitzen dutela. Gehigarri hauek mekanizagarritasuna hobetzen dute txirbilak piezatik bereiztea erraztuz, txirbilak hautsiz, txirbilak sortzea ekidinez eta ertza lubrifikatuz. Gehigarri kopurua handitzeak mekanizagarritasuna hobe dezake, baina indarra eta gogortasuna murriztu.

Sinterizazio eta bero tratamenduko labe gasa kontrolatzeko hautsen atomizazio teknologiak hauts garbia eta piezak sortzea ahalbidetzen du, eta horrek inklusioak eta gainazaleko oxido karburoak gutxitzea ahalbidetzen du.

Tresna materiala

P / M industrian gehien erabiltzen diren tresnak higadurarekiko erresistenteak, ertzetako pitzadurak erresistenteak eta gainazaleko akabera ona izatean txirbilik gabeko materialak dira. Ezaugarri hauek baliagarriak dira edozein mekanizazio-eragiketarako, batez ere P / M piezetarako. Kategoria honetan sartzen diren tresna materialak boro nitruro kubiko (CBN) tresnak dira, estali gabeko eta estalitako zermetak eta estaldutako sinterizatutako zementuzko karburo hobeak.

CBN tresnak erakargarriak dira gogortasun eta higaduraren erresistentzia handia dutelako. Tresna hau urte asko daramatza altzairuaren eta burdinurtuzko prozesuan Rockwell 45 gogortasunetik gorakoekin. Hala ere, P / M aleazioaren propietate bereziak eta mikro gogortasunaren eta makro gogortasunaren arteko alde nabarmena dela eta, CBN tresnak Rockwell gogortasuna 25 duten P / M piezetarako erabil daitezke. Parametro gakoa partikulen gogortasuna da. Partikulen gogortasunak 50 gradu Rockwell gainditzen duenean, CBN tresnak eskuragarri daude makro gogortasun balioa edozein dela ere. Tresna horien muga agerikoa gogortasun eza da. Aldizkako ebaketa edo porositate handia izanez gero, ertzak indartzea txanpon negatiboa eta leuntze astuna barne. Ebaketa arin sinplea leundutako ertzarekin egin daiteke.

CBNren hainbat material eraginkorrak dira. Gogortasun onena duen materiala CBN osoak osatzen du batez ere. Gogortasun bikaina dute, beraz, zimurketarako erabil daitezke. Haien mugak gainazalaren akaberarekin lotuta egon ohi dira. Tresna osatzen duten CBN partikula partikularrek zehazten dute neurri handi batean. Partikulak ebaketa ertzetik erortzen direnean, piezaren materialaren gainazalean eragina izango dute. Hala ere, ez da hain larria partikula fina tresna partikula batetik erortzea.

Normalean erabiltzen den CBN materialak CBN eduki handia eta partikula tamaina ertaina ditu. CBN akaberaren xafla ale fina da, eta CBN edukia baxua da. Eraginkorrak dira ebaketa arina eta gainazalaren akabera behar direnean edo prozesatzen ari den aleazioa bereziki gogorra denean.

Ebaketa-aplikazio askotan, erremintaren bizitza material motaren independentea da. Beste modu batera esanda, edozein CBN materialek antzeko tresnaren bizitza lor dezake. Kasu horietan, materialaren hautaketa punta-puntako kostu txikienean oinarritzen da batez ere. Pala biribil batek CBN gainazal osoa du eta lau ertz edo gehiago eman ditzake, inkrustatutako lau palak baino merkeagoa.

P / M zatien gogortasuna Rockwell 35 gradu baino txikiagoa denean eta partikulen gogortasuna tartean dagoenean, zermetea izan ohi da aukeretako bat. Zermetak oso gogorrak dira, txipak pilatzea eragotz dezakete eta abiadura handia jasan dezakete. Gainera, altzairuaren eta altzairu herdoilgaitzaren abiadura handiko eta akaberako mekanizazioetarako zermetak beti erabili izan direnez, eratutako pieza hurbiletarako egokiak diren zirrikitu geometriko egokiak izan ohi dituzte.

Gaur egungo zermetak metalurgian korapilatsuak dira, aleaziozko 11 elementu arte. Normalean TiCN partikuletatik eta Ni Mo itsasgarrietatik sinterizatzen dira. TiCN-k zermetak arrakastaz erabiltzeko garrantzitsuak diren gogortasuna, txipa pilatzeko erresistentzia eta egonkortasun kimikoa eskaintzen ditu. Gainera, tresna horiek itsasgarri eduki handia izan ohi dute eta horrek gogortasun ona izaten du. Hitz batean esanda, P / M aleazioa modu eraginkorrean prozesatzeko ezaugarri guztiak dituzte. Hainbat zermet mota eraginkorrak dira, wolframio karburo sinterizatutako zementuzko karburoak bezala, zenbat eta aglutinatzaile gehiago izan, orduan eta gogortasun handiagoa izango da.

Garapen nahiko berri ezaguna da tenperatura ertaineko lurrun kimikoen deposizioak (mtcvd) ere abantaila ematen diola P / M industriari. Mtcvd-k ohiko lurrun deposizio kimikoaren (CVD) higaduraren eta kraterren higaduraren erresistentzia guztiak mantentzen ditu, baina gogortasuna objektiboki hobetzen du. Gogortasuna handitzea batez ere arrakalak gutxitzetik dator. Estaldura tenperatura altuan metatzen da eta gero labean hozten da. Estaldurak pitzadurak ditu tresna giro-tenperaturara iristen denean dilatazio termiko koherentea dela eta. Beira lauetako marraduren antzera, zirrikitu hauek ebakiduraren indarra murrizten dute. Mtcvd-ren deposizio tenperatura baxuagoak pitzadura maiztasun txikiagoa eta punta-puntako gogortasuna hobea izatea dakar.

CVD estalduraren eta mtcvd estalduraren substratuak ezaugarri eta ertz apainketa berdinak dituztenean, haien gogortasunaren aldea frogatu daiteke. Ertzaren gogortasuna beharrezkoa den aplikazioetan erabiltzen denean, mtcvd estalduraren errendimendua CVD estaldurena baino hobea da. Analisiaren bidez, egitura porotsua duten P / M piezak mekanizatzerakoan, ertzeko gogortasuna garrantzitsua da. Mtcvd estaldura CVD estaldura baino hobea da.

Lurrun deposizio fisikoa (PVD) estaldura meheagoa eta mtcvd edo CVD estaldurak baino gutxiago erabiltzen du. Hala ere, PVD estaldurak eragin handia jasan dezake aplikazioan. PVD estaldura eraginkorra da ebaketa higadura urratzailea denean, CBN eta zermetak hauskorrak dira eta gainazaleko akabera bikaina behar dute.

Adibidez, C-2 zementuzko karburoaren punta ertza fc0205 mekanizatu daiteke 180 m / min-ko abiaduran eta 0.15 mm / birako abiaduran. 20 pieza mekanizatu ondoren, txirbilak mikro kolapsoa sor dezake. PVD titanio nitrurozko (TIN) estaldura erabiltzen denean, txirbilak pilatzen dira eta erremintaren bizitza luzatzen da. Saiakuntza honetarako eztainuzko estaldura erabiltzen denean, P / M zatien higadura-ezaugarri urratzaileak TiCN estaldurarekin eraginkorragoak izatea espero da. TiCN-k eztainua bezalako txirbilak sortzeko erresistentzia berdina du, baina lata baino gogorragoa eta higaduraren kontrakoa da.

Egitura porotsua garrantzitsua da eta fc0208 aleazioaren mekanizagarritasuna eragiten du. Egitura porotsua eta ezaugarriak aldatzen direnean, tresna ezberdinek dagozkien abantailak eskaintzen dituzte. Dentsitatea txikia denean (6.4g / cm3), makro gogortasuna txikia da. Kasu honetan, mtcvd estaldutako zementuzko karburuak erremintaren bizitza onena eskaintzen du. Puntako mikro nekea oso garrantzitsua da, eta ertzeko gogortasuna oso garrantzitsua da. Kasu honetan, gogortasun zermetezko palak erremintaren bizitza maximoa eskaintzen du.

6.8 g / cm3-ko dentsitatea duen aleazio bera ekoiztean, higadura urratzailea ertzeko arrakala baino garrantzitsuagoa da. Kasu honetan, mtcvd estaldurak tresnaren bizitza onena eskaintzen du. PVD estaldutako zementuzko karburoa erabiltzen da, oso gogorrak diren bi piezak probatzeko, eta haustura hausten du ebakidura ukitzean.

Abiadura handitzen denean (abiadura lineala minutuko 300 metro baino gehiago da), zermetek eta estalitako zermetek kraterren higadura sortuko dute. Estaldutako zementuzko karburoa egokiagoa da, batez ere estalitako zementuzko karburoaren puntako gogortasuna ona denean. Mtcvd estaldura bereziki eraginkorra da kobalto aberatsa duten zementuzko karburoetan.

Zermetak torneaketan eta asperketan erabiltzen dira gehienetan. PVD estalitako zementuzko karburoak ezin hobeak dira hariak mekanizatzeko, abiadura txikiagoak eta eraikuntzan arreta handiagoa espero daitekeelako.

Mesedez, gorde artikulu honen iturria eta helbidea berriro inprimatzeko:Hautsen Metalurgiaren (P / M) piezen mekanizazio ebaketa  

Minghe Casting Company-k kalitatezko eta errendimendu handiko galdaketa piezak fabrikatu eta eskaintzen ditu (metalezko galdaketa piezen gama da, batez ere) Pareta Meheko Die Casting,Hot Ganbera Die Casting,Ganbera hotza galdaketa), Zerbitzu biribila (Die Casting Service,Cnc Mekanizazioa,Moldea egitea, Azalera tratamendua). Aluminiozko moldaketa pertsonalizatua, magnesioa edo Zamak / zink galdaketa eta beste galdaketa baldintza batzuk gurekin harremanetan jartzeko gonbidapena da.

ISO9001 eta TS 16949 kontrolpean, prozesu guztiak galdaketarako ehundaka makina aurreratuen, 5 ardatzeko makinen eta beste instalazio batzuen bidez egiten dira, blasterretatik hasi eta Ultra Sonic garbigailuetaraino. Minghek ekipamendu aurreratuak ez ezik, profesionalak ere baditu. esperientziadun ingeniari, operadore eta ikuskatzaile taldea, bezeroaren diseinua egia bihurtzeko.

Moldeen galdaketa fabrikatzaile kontratua. Gaitasunen artean, ganbera hotzeko aluminiozko die casting piezak 0.15 kg-tik hasita daude. 6 kilora arte, aldaketa bizkorra konfiguratu eta mekanizazioa. Balio erantsiko zerbitzuen artean leuntzea, bibratzea, desbarbatzea, leherketak, margotzea, estaldura, estaldura, muntaia eta tresneria daude. Lan egindako materialen artean 360, 380, 383 eta 413 bezalako aleazioak daude.

Zink galdaketaren diseinurako laguntza / aldi bereko ingeniaritza zerbitzuak. Zehaztasunezko zink moldeen fabrikazio pertsonalizatua. Miniaturazko galdaketak, presio altuko galdaketak, irristakorreko moldeetako galdaketak, ohiko moldeko galdaketak, trokel unitarioak eta trokelatu independenteak eta barrunbeko itxitako galdaketak fabrikatu daitezke. Galdaketa 24/0.0005 "+/- XNUMX" tolerantzia arteko luzera eta zabalerarekin fabrikatu daiteke.  

ISO 9001: 2015 ziurtatutako magnesioaren fabrikatzailea. Gaitasunek presio altuko magnesiozko die 200 tonako ganbera beroa eta 3000 tonako ganbera hotza, tresneriaren diseinua, leuntzea, moldeatzea, mekanizatzea, hautsa eta likidoa margotzea, QM osoa CMM gaitasunekin. , muntaketa, ontziratzea eta entrega.

ITAF16949 ziurtagiria. Galdaketa Zerbitzu Gehigarria barne inbertsio casting,harea galdaketa,Grabitate Galdaketa, Lost Foam galdaketa,Galdaketa zentrifugoa,Hutsaren galdaketa,Molde iraunkorreko galdaketaGaitasunen artean EDIa, ingeniaritza laguntza, eredu sendoa eta bigarren mailako prozesamendua daude.

Galdaketa Industriak Piezen kasuetarako azterketak: autoak, bizikletak, hegazkinak, musika tresnak, itsasontziak, gailu optikoak, sentsoreak, modeloak, gailu elektronikoak, itxiturak, erlojuak, makineria, motorrak, altzariak, bitxiak, jigs, telekomunikazioak, argiztapena, gailu medikoak, argazki gailuak, Robotak, Eskulturak, Soinu ekipoa, Kirol ekipamendua, Tresneria, Jostailuak eta beste. 

Zer lagun diezazukegu aurrerantzean?

∇ Joan Orri nagusira Die Casting Txina

By Minghe Die Casting Fabrikantea | Kategoriak: Artikulu lagungarriak |Material Tags: Aluminiozko galdaketa, Zink galdaketa, Magnesio galdaketa, Titanio Galdaketa, Altzairu herdoilgaitza galdatzea, Letoizko galdaketa,Brontzezko galdaketa,Bideoa igortzen,Enpresaren historia,Aluminiozko galdaketa | Iruzkinak desaktibatuta